Контроль работы конденсатоотводчиков

Оглавление раздела
5.1. Визуальный контроль работы конденсатоотводчиков
5.2. Контроль работы конденсатоотводчиков посредством измерения температуры
5.3. Контроль работы конденсатоотводчиков посредством измерения уровня ультразвуковых колебаний
5.4. Непрерывный контроль работы конденсатоотводчиков

Вопрос эффективного контроля работы конденсатоотводчиков на предмет подтопления конденсатом или на предмет пролета острого пара является предметом активных дискуссий среди теплотехников. На практике применяются различные способы контроля работы конденсатоотводчиков, как эффективные, так и фактически бесполезные.

Визуальный контроль работы конденсатоотводчиков

Одним из способов визуального контроля работы конденсатоотводчиков, сбрасывающих конденсат в атмосферу, является оценка размера «облака пара». Это самый неточный способ, так как невозможно отличить пар вторичного вскипания от острого пара. Размер «облака пара» зависит в основном от рабочего давления пара и количества образующегося конденсата; эти параметры определяют количество пара вторичного вскипания (см. рис. 64).

При высоких рабочих давлениях пара фактически невозможно определить, пропускает ли конденсатоотводчик вместе с конденсатом острый пар или нет. Существует косвенный способ контроля работы конденсатоотводчиков на предмет пролета острого пара. Но этот способ применим только для контроля конденсатоотводчиков, работающих в периодическом режиме (например, термодинамические дисковые конденсатоотводчики). В данном типе конденсатоотводчиков износ пары «диск-седло» приводит к увеличению частоты открытия/закрытия конденсатоотводчика. С увеличением частоты открытия/закрытия термодинамических дисковых конденсатоотводчиков растёт количество пролетного пара через эти конденсатоотводчики.

Контроль работы конденсатоотводчиков посредством смотрового стекла, установленного после конденсатоотводчика

В принципе, применимы все идеи, изложенные в Разделе 5.1.1. Однако в данном случае даже ещё сложнее контролировать работу конденсатоотводчика, так как в небольшой рабочей камере смотрового стекла небольшое количество пара вторично¬го вскипания имеет относительно высокую скорость потока с соответствующей турбулентностью. Единственное, при контроле конденсатоотводчиков, работающих в периодическом режиме, можно лишь определить, открыт конденсатоотводчик или закрыт, но невозможно определить, пролетает ли острый пар через конденсатоотводчик или нет.

Контроль работы конденсатоотводчиков посредством смотрового стекла, установленного перед конденсатоотводчиком

Правильно сконструированное смотровое стекло, установленное перед конденсатоотводчиком, позволяет проводить точный и однозначный контроль работы конденсатоотводчика. Данному контролю не мешает пар вторичного вскипания. По сравнению со смотровыми стеклами, устанавливаемыми после конденсатоотводчиков, смотровые стекла, устанавливаемые перед конденсатоотводчиками, должны выдерживать более высокие давления и температуры. Это требует применения более прочных корпусов и более качественных стекол, что обусловливает их более высокую стоимость.

Смотровые стекла GESTRA серии ВАПОСКОП идеально подходят для визуального контроля работы конденсатоотводчиков (см. рис. 65). Смотровые стекла ВАПОСКОП, установленные непосредственно перед конденсатоотводчиками, гарантируют идеальный контроль работы данных конденсатоотводчиков. В данных смотровых стеклах можно увидеть не только малейший пролет острого пара, но также и самое незначительное подтопление конденсатоотводчика конденсатом. Подтопление конденсат- ной линии между теплообменным аппаратом и конденсатоотводчиком само по себе не представляет угрозы теплообменному процессу. Для контроля работы греющей поверхности на предмет подтопления конденсатом рекомендуется установить второе смотровое стекло ВАПОСКОП сразу после теплообменника. Но данная рекомендация относится к наиболее ответственным теплообменным процессам, нарушение которых может быть критичным для технологии (см. рис. 66).

Контроль работы поплавковых конденсатоотводчиков

Поплавковые конденсатоотводчики UNA 23 поставляется в исполнении со встроенным в крышку смотровым стеклом. Данное смотровое стекло позволяет определить, затоплен ли конденсатоотводчик конденсатом или же через конденсатоотводчик пролетает пар. Конденсат, пар и воздух направляются дефлектором через гидравлический затвор. Так как удельный вес пара ниже, чем конденсата, то пар проходит всегда над конденсатом и давит на конденсат сверху.

Контроль работы конденсатоотводчиков посредством измерения температуры

Измерение температуры в трубопроводе перед конденсатоотводчиком представляет собой ещё один противоречивый способ, часто применяемый для контроля работы теплообменников, подтопление которых конденсатом крайне нежелательно.

При определенных обстоятельствах работа конденсатоотводчика может оцениваться путем измерения температуры поверхности в различных точках трубопровода, например, непосредственно перед конденсатоотводчиком, непосредственно после теплообменника, или на паропроводе, поводящем пар к теплообменнику. Однако не следует забывать, что температура зависит от рабочего давления в точке измерения, процентного содержания неконденсируемых газов в греющем паре (с соответствующим снижением парциального давления пара и, как следствие, - температуры), а также от состояния и качества поверхности трубопровода. При выборе точки измерения также следует принимать в расчет то, что даже без подтопления температура конденсата может быть ниже температуры насыщения. Измерение температуры после конденсатоотводчика может служить только в качестве индикатора давления в трубопроводе после конденсатоотводчика. Контроль конденсатоотводчика на предмет пролета острого пара данным методом невозможен.

Контроль работы конденсатоотводчиков посредством измерения уровня ультразвуковых колебаний

Метод проверки работы конденсатоотводчиков с помощью стетоскопа применяется довольно часто и имеет некоторую практическую ценность, но только в отношении конденсатоотводчиков, работающих в периодическом режиме. Для этих конденсатоотводчиков процесс открытия и закрытия может быть четко определен. Анализ частоты подъема диска в термодинамических дисковых конденсатоотводчиках позволяет сделать выводы в отношении режима работы этих конденсатоотводчиков; однако невозможно определить достоверно, пролетает ли острый пар через конденсатоотводчик или нет.

Ультразвуковые измерения производимых конденсатоотводчиком структурных шумов имеют гораздо большее значение. Этот метод основывается на том факте, что пар, протекающий через дросселирующий элемент, производит ультразвуковые колебания более высокой частоты, чем протекающая вода (конденсат). Ультразвуковой детектор GESTRA ВАПОФОН тип VKP на практике подтвердил свои превосходные характеристики.

Механические ультразвуковые колебания, генерируемые в районе седла конденсатоотводчика, считываются датчиком и преобразуются в электрические сигналы, которые после этого усиливаются и отображаются на шкале. При оценке результатов измерений, однако, следует принимать в расчет то, что интенсивность шума только частично зависит от количества протекающего пара. На интенсивность шума также влияет количество конденсата, перепад давления на конденсатоотводчике и источник звука, т.е. тип конденсатоотводчика. При определенном опыте работы с прибором хорошие результаты получаются при проверке конденсатоотводчиков с расходами конденсата примерно до 30 кг/ч и давлениями до 20 бар (290 фунт/кв. дюйм). И при этом могут быть зарегистрированы потери острого пара на уровне 2-4 кг/ч.

Тестер VKP10 определяет структурные шумы, возникающие внутри конденсатоотводчика при прохождении пара. Показания шкалы оцениваются пользователем вручную.

Благодаря системе контроля и диагностики VKP 40 проверка конденсатоотводчиков теперь автоматизирована. Данная система может использоваться индивидуально для всех типов и марок конденсатоотводчиков. Для записи измеренных значений используется предварительно запрограммированный коллектор данных. В процессе измерения используются индивидуальные настройки программного обеспечения, характерные для данного конкретного тестируемого конденсатоотводчика!

После того как данные переданы и сохранены в персональном компьютере, можно начинать их анализ и оценку. Текущие результаты измерений могут быть сравнены с предыдущими результатами, а также с результатами измерений, проведенных в других цехах или участках завода. В долгосрочной перспективе появляется возможность иметь свою индивидуальную базу данных, которая позволит составлять отчеты за несколько лет, а также формировать графики работ по техническому обслуживанию всех установленныхконденсатоотводчиков.

Непрерывный контроль работы конденсатоотводчиков

Контрольный комплект VKE используется для контроля работы конденсатоотводчиков на предмет пролета острого пара и подтопления конденсатом, а также для определения электрических неполадок. Контрольное устройство NRA1-3 может контролировать одновременно до 16 конденсатоотводчиков.

Все граничные значения настраиваются на заводе. Все контрольные точки, характерные для данной конкретной установки, автоматически собираются и хранятся в NRA1-3.

Так как NRA1-3 отслеживает и анализирует температуру пара в системе, то при запусках и остановах исключаются ложные аварийные сигналы, связанные с низкой температурой конденсата. Для оптимизации процесса оператор может использовать файл регистрации ошибок в NRA1-3. Устройство автоматически напоминает пользователю о необходимости очередного технического обслуживания компонентов системы.

Пользователь может легко сконфигурировать данную контрольную систему под свои рабочие параметры.

В случае пролета острого пара, подтопления конденсатом или электрических неполадок, на дисплее контрольного устройства NRA1-3 появляется соответствующее сообщение и загорается красный светодиод. Система может быть настроена с помощью клавиатуры на контрольном устройстве NRA1-3. Релейные выходные контакты могут использоваться для коммутации с другими блоками управления. Данная система может использоваться для контроля работы конденсатоотводчиков всех типов и любых производителей.

Поплавковые конденсатоотводчики, которые используются в критических технологических процессах, могут контролироваться в специальном режиме с быстродействием < 15 секунд.